Przemysł chemikaliów wysokowartościowych obejmuje nowe materiały, materiały funkcjonalne, leki i półprodukty medyczne, pestycydy i półprodukty pestycydów, dodatki do żywności, dodatki do napojów, aromaty i aromaty, pigmenty, kosmetyki oraz przemysł chemii gospodarczej, które odgrywają bardzo ważną rolę w poprawie jakości i standardu życia ludzi. Każda branża ma swoją własną specyfikę. Zrozumienie i opanowanie specyfiki przemysłu chemikaliów wysokowartościowych stanowi podstawę bezpiecznego i zdrowego rozwoju branży oraz jest kluczem do przeprowadzania przez przedsiębiorstwa analizy ryzyka i kontroli procesów chemicznych oraz poprawy bezpieczeństwa przedsiębiorstw.

1. Materiały używane w procesie produkcji wysokowartościowych chemikaliów są bardzo szkodliwe. Zdecydowana większość materiałów to materiały klasy A, B, A, wysoce toksyczne, silnie korozyjne, mokre i łatwopalne, a także istnieje ryzyko pożaru, wybuchu, zatrucia itp. Ponadto występuje „więcej niż cztery” procesy operacyjne, co oznacza, że ​​do reaktora dostaje się wiele rodzajów materiałów (substancje reagujące, produkty, roztwory, ekstrahenty itp.), wiele stanów fazowych (gaz, ciecz, ciało stałe), wiele razy otwierane są urządzenia zasilające i wiele razy otwierane są urządzenia pobierające próbki podczas produkcji.

2. System automatycznego sterowania nie jest prawidłowo wykorzystywany i nie może w pełni realizować funkcji automatycznego sterowania. Chociaż przedsiębiorstwo zainstalowało blokady zgodnie z wymogami kontroli bezpieczeństwa niebezpiecznych procesów chemicznych pod nadzorem, w procesie operacyjnym występuje wiele ręcznych operacji podawania, a otwór wlotowy musi być otwierany podczas podawania. Właściwości uszczelniające są słabe, a szkodliwe materiały łatwo ulatniają się z kotła. Dobór instrumentów sterujących jest nierozsądny, operator nie chce lub nie może ich używać, co sprawia, że ​​system automatycznego sterowania jest bezużyteczny. Zawór blokujący układu chłodzenia reaktora jest zazwyczaj w stanie obejścia, co prowadzi do wzajemnego przepływu wody lodowej, wody chłodzącej i pary. Brak odpowiednich umiejętności w zakresie obsługi instrumentów, brak zarządzania systemem automatycznego sterowania, nieracjonalne ustawianie wartości alarmu i blokady lub ich losowa zmiana sprawiają, że operatorzy ignorują znaczenie kontroli alarmu i blokady.

3. Przerywany tryb produkcji w większości przypadków. Kocioł jest używany do wielu celów. Urządzenie powinno wykonywać wiele operacji jednostkowych, takich jak reakcja (wielokrotnie), ekstrakcja, płukanie, rozwarstwianie, rektyfikacja itd. Istnieją ścisłe wymagania dotyczące kolejności i czasu trwania poszczególnych etapów operacji, ale często brakuje skutecznej kontroli. Obsługa i produkcja przypominają gotowanie przez szefów kuchni, którzy opierają się na doświadczeniu. Po reakcji w jednym kotle, obniża się temperaturę, uwalnia materiał i ponownie miesza się reakcję ogrzewania. Większość procesów rozładowczych i rozładowczych wykorzystuje prasę taśmową i obsługę ręczną, co prowadzi do wypadków spowodowanych błędami w obsłudze. W procesie produkcyjnym, w którym zachodzi reakcja chemiczna, często dodaje się dużą ilość łatwopalnych cieczy o niskim zapłonie, takich jak metanol i aceton, jako rozpuszczalniki. Obecność łatwopalnych rozpuszczalników organicznych zwiększa ryzyko reakcji.

4. Proces zmienia się szybko, a etapów reakcji jest wiele. Występuje zjawisko badań i rozwoju, produkcji, modernizacji i szybkiej wymiany produktów. Niektóre niebezpieczne procesy dzielą się na kilka etapów reakcji. Otwór zasilający należy otworzyć na początku podawania. Gdy reakcja osiągnie określony poziom, otwór zasilający należy ponownie zamknąć.

5. Ze względu na poufność techniczną, szkolenia z zakresu obsługi procesów są ograniczone. Powoduje to zróżnicowanie technik operacyjnych, co sprowadza się do zasady „każda wioska ma swój genialny ruch, a jednostka ma swój talent”. W przemyśle chemicznym istnieje wiele skutków ubocznych. Z powodu niewystarczającego szkolenia i niestabilnej kontroli parametrów operacyjnych, zapasy odpadów stałych i ciekłych są duże, co sprawia, że ​​magazyn odpadów niebezpiecznych stanowi punkt ryzyka, który należy kontrolować.

6. Szybka modernizacja sprzętu. Korozja sprzętu jest poważna ze względu na charakter użytych materiałów. Temperatura i ciśnienie robocze zmieniają się drastycznie (w reaktorze występują trzy media wymiany ciepła: zamarznięta woda, woda chłodząca i para. Ogólnie rzecz biorąc, proces produkcyjny może zmieniać się od -15°C do 120°C. Destylacja drobna (destylacyjna) jest bliska próżni absolutnej i może osiągnąć 0,3 MpaG podczas zagęszczania), a powiązania w zakresie zarządzania i konserwacji sprzętu są słabe, co prowadzi do bardziej specjalnych operacji.

7. Układ przedsiębiorstw z branży chemikaliów wysokowartościowych jest przeważnie nieracjonalny. Instalacja, zbiorniki i magazyny nie są zorganizowane zgodnie z zasadą „zunifikowanego planowania i krok po kroku wdrażania” w przemyśle chemicznym. Przedsiębiorstwa z branży chemikaliów wysokowartościowych są przeważnie zorientowane na rynek lub urządzenia lub sprzęt konstrukcyjny produktu, wykorzystują istniejący układ przestrzeni fabrycznej, niejasny układ fabryki, nie w pełni uwzględniają wymagania dotyczące ochrony zdrowia i środowiska, nie są zgodne z cechami terenu fabryki, charakterystyką inżynierii produkcji produktów chemicznych i funkcją wszystkich rodzajów budynków, rozsądnym układem, nieracjonalną przyczyną podziału funkcjonalnego, procesem niezakłóconym, nie sprzyjającym produkcji, nie jest wygodny dla zarządzania.

8. Systemy bezpieczeństwa są często projektowane chaotycznie. Ryzyko pożaru po uwolnieniu łatwopalnych i wybuchowych materiałów niebezpiecznych jest łatwo spowodowane reakcją chemiczną lub utworzeniem się mieszaniny wybuchowej w tym samym systemie oczyszczania. Jednak przedsiębiorstwa rzadko oceniają i analizują to ryzyko.

9. Układ urządzeń wewnątrz budynku fabrycznego jest zwarty, a na zewnątrz znajduje się wiele urządzeń. Pracownicy w warsztacie pracują w stosunkowo dużym skupisku, a nawet sala operacyjna i stanowisko rejestrujące znajdują się w warsztacie. W razie wypadku łatwo o wypadki śmiertelne i wypadki z obrażeniami. Niebezpieczne procesy to głównie reakcje sulfonowania, chlorowania, utleniania, uwodornienia, nitryfikacji i fluorowania. Szczególnie procesy chlorowania, nitryfikacji, utleniania i uwodornienia wiążą się z wysokim ryzykiem. Jeśli wymkną się spod kontroli, mogą spowodować zatrucie i wybuch. Ze względu na wymagania dotyczące odstępów, przedsiębiorstwa nie budują parków zbiornikowych, lecz instalują więcej zbiorników pośrednich i systemów oczyszczania spalin poza zakładem, co łatwo może spowodować pożar wtórny lub wybuch.

10. Rotacja pracowników jest szybka, a jakość stosunkowo niska. Niektóre przedsiębiorstwa nie zwracają uwagi na ochronę zdrowia w pracy, warunki pracy są kiepskie, a mobilność personelu jest aktywna. Wielu pracowników przedsiębiorstw jest „odkładanych na bok, stają się robotnikami”, nie wspominając o szkole średniej i wyższej, ukończenie gimnazjum jest już bardzo rzadkie. W ostatnich latach niektóre przedsiębiorstwa nie zwracają uwagi na bezpieczeństwo i zarządzanie ochroną środowiska, co skutkuje częstymi wypadkami, ludzie mają „demoniczne” poczucie w stosunku do przemysłu chemikaliów szlachetnych, zwłaszcza prywatnego przemysłu chemikaliów szlachetnych, absolwenci szkół wyższych i technicznych niechętnie wchodzą do tej branży, co utrudnia rozwój bezpieczeństwa w tej branży.
Przemysł chemiczny jest ściśle związany z życiem ludzi. Bez przemysłu chemicznego nasze życie straci na znaczeniu. Powinniśmy zwracać uwagę na bezpieczny i zdrowy rozwój przemysłu chemicznego, wspierać go i kierować jego rozwojem.